（1）車削和鏜孔

在合適的切削條件下，車削和鏜孔并不是特別困難的工序。用高速鋼或碳化鎢合金刀具對鈦及鈦合金進行車削，可獲得良好的切削性能。粗車削最好采用硬質(zhì)合金刀具。硬質(zhì)合金刀具對振動特別敏感，因此要求剛性好的夾具。高速鋼刀最適合于成形切削、車槽或切斷。對于連續(xù)切削、車削時使用易溶于水的潤滑冷卻溶液較好，如5%硝酸鈉水溶液或1/20可溶性油乳狀水溶液均可獲得很好的效果。切削冷卻液有助于冷卻刀具和排除車屑。一般不進行干切削。

（2）刨削

對鈦和鈦合金進行刨削加工比車削加工困難，刨削是半行程不連續(xù)的切削加工，沖擊性大，因沖擊和振動而極易崩刀。刀具材料最好選用硬質(zhì)合金YG8.當(dāng)刨削純鈦和較軟的鈦合金時，也用高速鋼刀具，其具體選擇取決于裝配剛度。

（3）銑削

在銑削過程的不連續(xù)切削中，刀具承受沖擊載荷，刀具在每一轉(zhuǎn)中只是部分處于銑削狀態(tài)，使鈦的粘接及刀齒的咬合，最終導(dǎo)致刀具的磨損或破碎。離開銑削件的轉(zhuǎn)動刀具，殘余車屑會緊緊地粘在刀齒上，并被帶到下一個銑削行程，剛性固定及同向銑削能把這種現(xiàn)象減小到一定程度。因為用這種銑削方法產(chǎn)生的薄屑容易從齒上去掉，一般宜采用水為冷卻液。冷卻液以噴射為好，能降低銑削溫度和把咬合降低到最小程度。

對于銑削量小的小零件和其他一些加工量小的工序，可以使用普通的高速鋼銑刀。對于高速生產(chǎn)過程或去除金屬量大的工序，如在進行平面銑及銑削板坯時，硬質(zhì)合金刀則更為適用。在開始加工新工件時，總是使用適當(dāng)?shù)穆娤魉俣?，然后根?jù)經(jīng)驗，再增加到更多的銑削速度。

（4）鉆削

對鈦和鈦合金進行鉆削加工比較困難，鉆頭一般用普通高速鋼和硬質(zhì)合金來制作。采用118°或90°的雙頂角為好，因為它可以切斷切屑，使之易于排除。而在鉆削過程中及時排屑是非常重要的。如不及時排屑，將會發(fā)生鉆頭被卡、斷裂、粘鉆頭等情況。

鉆削溫度高及壓力大會增強鈦的咬合作用，從而使刀具迅速磨損，并造成鉆孔不圓、偏斜或孔周不平整。在隨后攻螺紋可能會使螺絲攻斷在孔中。要解決這些困難可以用短而鋒利的鉆頭，在切削區(qū)澆以充足的冷卻液、采用低速強制進給和用堅固的支架支承工件，在出口處要尤其注意，否則將形成毛刺。

處薄板外，厚工件可采用重載短型機用鉆頭。深孔鉆削可以依次使用供油鉆或一系列長度不同的短鉆頭。鉆頭在孔內(nèi)應(yīng)保持鉆削狀態(tài)而不允許在鉆孔內(nèi)空轉(zhuǎn)。在整個鉆削過程中，應(yīng)保持低而恒定的鉆削速度，定期清除鉆屑，除非有足夠的冷卻劑柱流動時能把鉆屑帶走。鉆通孔時需要細心，當(dāng)孔快要鉆通時，為了清理鉆頭和鉆孔并除掉鉆屑，通常最好退鉆頭。最終破孔時采用強進給，這樣就可獲得光滑孔。

（5）攻絲

這可能是最困難的工序。鈦屑流動受限制及有嚴重的咬合傾向，能導(dǎo)致螺紋配合不合適，絲錐卡住或斷裂。在攻絲完成時，鈦傾向于緊縮在絲錐上。設(shè)計者不應(yīng)當(dāng)設(shè)計有盲孔或過長的通孔，在這兩種情況下，鈦屑的排出受到限制，因而會造成螺紋粗糙或斷錐。允許放寬一些配合公差，或是通過把攻螺紋的要求長度降低到全螺紋的55%~65%，同時僅攻設(shè)計所允許的最少螺紋來減少這些困難。

攻絲設(shè)計往往可以用以下方法改進：采用交替漏齒的間斷螺紋、磨去絲錐后緣、沿齒刃長度在齒頂磨制軸向的排屑溝和使用或是偏心或是同心的螺紋離隙。其他的改進建議有：螺旋角大到足以使鈦屑沿絲錐前緣排出孔外；有足夠大的后隙角，以防卡住，但也不能太大，以免退刀時產(chǎn)生跳動。表面經(jīng)過氮化、氧化或鍍鎘處理的絲錐，在降低咬合及磨損方面被證明是成功的。

為了減小切削扭矩，必須采用低速攻絲，特別對強度較好的合金更是如此。在攻絲中，軟膏型切削潤滑劑的效果較好，硫化物礦物油冷卻劑的效果也能令人滿意，而可溶性油在攻絲中效果不佳。

（6）磨削

由于鈦有充填砂輪的傾向，因而給鈦的磨削帶來了困難。磨削時，在金屬與砂輪的界面上引起較高的溫度，從而使研磨的表面產(chǎn)生較高的殘余應(yīng)力和不能獲得令人滿意的表面光潔度。采用以下的辦法可基本解決這些困難：選擇合適的砂輪；采用較低的砂輪速度及進給速度；用緩沖劑或切削液冷卻劑冷卻。

用碳化硅砂輪可得到最好的表面光潔度。使用這種砂輪的表面速度為700~1200m/min。采用中等的砂粒尺寸（60~80)、中等的硬度（J-M），合適的結(jié)構(gòu)、陶瓷結(jié)合劑和氯化或硫化的切削油，就可獲得良好的效果。鈦的火星遇到油霧有可能引起火，若是用油全部浸沒工件，可以減少這種危險。

氧化鋁（鋁氧粉或剛玉）砂輪必須在低速下使用，例如500~600m/min。對碳化硅砂輪所提的砂粒要求也適用于氧化鋁砂輪。由于砂輪速度低，則產(chǎn)生的火花少，也就使起火危險性減少。防銹型的亞硝酸銨水溶液能完全消除起火的危險。無論使用什么類型的冷卻劑，都要進行很好的過濾，以消除由于鈦粒再循環(huán)造成的“魚尾”狀污斑。但是，即使用最佳磨削條件，零件疲勞性能也有惡化的危險。

磨削以后，應(yīng)在含2%HF+10%HNO的水溶液中酸洗，以去掉最外層表面的污物。如果表面光潔度好，在以后的檢查中將能發(fā)現(xiàn)有亮斑狀過熱區(qū)存在。即使沒有發(fā)現(xiàn)表面受到影響，也不能絕對保證零件的疲勞性能沒有下降。

（7）砂輪切割

當(dāng)切削表面光潔度要求不是很重要時，采用砂輪切割法可以迅速而方便地切斷直徑從25mm到250mm的圓棒。使用的碳化硅砂輪，表面速度為2500~5000m/min，使用大流量的10%亞硝酸防銹溶液或使油懸浮液能保持低溫，可防止金屬燃燒和砂輪快速磨損。

（8）電化學(xué)蝕削

用銅、黃銅、不銹鋼或銅-鎢合金制成的常規(guī)電化學(xué)蝕削電極，適用于鈦的電化學(xué)蝕削。電解液成分決定該方法的效率。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，氯化鈉為基的電解液對鈦很有效。

金屬的去除靠陽極溶解，因而工件不受排氫的影響。用這種方法加工鈦時，不會有因吸氫而使塑性下降的危險。一般來說，電化學(xué)蝕削對力學(xué)性能影響很小，但和機械拋光法相比，疲勞性能略有降低。這是由于機械拋光時經(jīng)常施于金屬表面壓應(yīng)力，因而提高了抗拉強度，而電化學(xué)加工往往去除了應(yīng)力層。

（9）化學(xué)蝕削

鈦的化學(xué)蝕削由四個主要工序組成：清洗或表面準備；屏蔽；化學(xué)腐蝕；漂洗及去膜。

鈦合金的表面清洗有兩個目的：第一個是去除油、潤滑脂及其他有機物污染；第二個是去除氧化物。去氧化層之前必須先去出油潤滑脂，為了獲得均勻的屏蔽，一般先用蒸汽除去潤滑脂，隨后用苛性鈉溶液清洗。輕微氧化皮可用酸洗去除，而對后氧化皮可用噴砂及酸洗。

屏蔽需要用一種耐酸的涂層，以保護那些不應(yīng)去除的金屬部分。屏蔽采用浸入、噴涂或流體涂層技術(shù)。具體的方法選擇視待加工件的形狀和尺寸而定。人們發(fā)現(xiàn)用乙烯基聚合物或氯丁橡膠對鈦進行屏蔽最為成功。屏蔽工件的圖案一般是用樣板帖在工件上，隨后用特制刀具刻曬或切割屏蔽區(qū)，然后手工剝離以暴露需要腐蝕的區(qū)域。

一種良好的腐蝕劑應(yīng)當(dāng)能以預(yù)定的速度均勻地去除金屬層，而對尺寸公差和力學(xué)性能沒有不良影響。腐蝕液一般為含有氫氟酸的混合液，化學(xué)銑削的典型的產(chǎn)品公差為±0.002~±0.005mm。

完成蝕刻以后，應(yīng)當(dāng)徹底清洗工件，并用手工或合適的溶劑去除屏蔽物質(zhì)。

（10）電火花加工

鈦的電火花加工要求在工具與工件之間有一個操作間隙，間隙范圍一般為0.05~0.4mm。較小的間隙一般用于要求表面光滑的精加工，而較大間隙則用于要求迅速去除金屬的粗加工。

電極材料的選擇取決于許多因素。對鈦來說，用銅和鋅電極得到的金屬去除速度和減少工件或工具的磨損最為理想。但在實際生產(chǎn)中，一般使用的電極材料為黃銅、鎢、銅或石墨。絕緣材料可以選用一種液態(tài)碳氫化合物。但這樣會在工件表面上產(chǎn)生碳沾污，因此，也可考慮采用去離子水或一些不含碳的非電解質(zhì)。

（11）鋸

與大部分機加工操作一樣，鋸鈦時，要采用低的切削速度和連續(xù)強制進料。實踐證明，齒距為4.2~25.4mm的粗齒高速鋼鋸條最適合于鋸鈦。